Il CTE di Bridgestone di Castel Romano

Il TCE di Bridgestone di Castel Romano, un “gioiello” dell’alta manifattura nella Capitale

di Patrizia Licata
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Gemelli digitali, Internet of Things, analisi dati – no, non siamo nella Silicon Valley, ma nel Centro Tecnico (TCE) di Bridgestone di Castel Romano, a pochi chilometri da Roma, un impianto di ricerca, sviluppo, testing e produzione dove si uniscono competenze multidisciplinari per dar vita a prototipi e pneumatici di altissima fascia.

Un totale di 32 ettari e 17mila metri quadrati di superficie ricoperta e oltre 580 dipendenti di 14 nazionalità diverse, il TCE di Roma è uno dei 3 centri di ricerca e sviluppo (R&D) più importanti a livello globale per il colosso del tyre fondato in Giappone: al suo interno si svolgono la progettazione e lo sviluppo di pneumatici per auto, veicoli commerciali, autocarri, bus e mezzi agricoli di tutta l’area EMIA (Europa, Medio Oriente, India e Africa) e lo sviluppo e progettazione delle attrezzature per i nove impianti di produzione di Bridgestone in Europa. Ma c’è anche la “fabbrica”: un piccolo gioiello di alta precisione manifatturiera dove addetti specializzati e macchinari di ultima generazione uniscono le forze nella produzione sia dei prototipi destinati ad essere testati nelle facility indoor e outdoor, sia degli pneumatici di primo equipaggiamento ad alte prestazioni per case automobilistiche italiane e internazionali del calibro di Lamborghini e Ferrari. I prodotti più recenti che sono stati sviluppati presso il TCE sono: Potenza Sport, Potenza Race, Turanza 6, Turanza All Season 6, oltre agli pneumatici di primo equipaggiamento per supercar quali Lamborghini Revuelto, Ferrari Purosange, Lamborghini Huracan Sterrato e molte altre vetture del segmento prestige. Sono più di 180 gli pneumatici sviluppati nel 2022; circa 25mila quelli che vengono prodotti in un anno – anche se l’impianto si sta ingrandendo e aspira a 40mila l’anno. Piccoli numeri rispetto ai grandi impianti produttivi che marciano a ritmi di 20mila pneumatici al giorno, ma descrivono la competenza, la tecnologia e la dedizione necessarie per costruire pneumatici di altissima fascia.

Bridgestone collabora con i costruttori e tutti i suoi clienti per offrire al mercato pneumatici in linea con la richiesta del mercato – per esempio, alte prestazioni sul bagnato, o resistenza alle temperature estreme. “La tecnologia consente anche di unire diverse prestazioni che prima erano discordanti. Questo alto livello di personalizzazione ci permette di servire le nuove esigenze dei veicoli connessi ed elettrificati e, nel prossimo futuro, di quelli a guida autonoma”, afferma Emilio Tiberio, Chief Operating Officer e Chief Technology Officer di Bridgestone EMIA.

Il TCE è un mix di professionalità tecnico-scientifiche: il 90% del personale è laureato, il 14% è PhD, le donne sono il 22%. “Scienziati dei materiali, sviluppatori di software e hardware, esperti di big data e connettività sono solo alcune delle competenze presenti nel TCE. Facciamo sviluppo digitale usando algoritmi e software proprietari per stimare e prevedere le prestazioni dello pneumatico in varie condizioni con la simulazione. E la modellazione virtuale ci permette di provare molte più varianti”, indica Tiberio.

Il TCE di Castel Romano è un’eccellenza anche nella capacità di unire ricerca, sviluppo e produzione. Nella struttura romana di R&D di Bridgestone lavorano fianco a fianco i chimici e i fisici, gli esperti di microscopia, i collaudatori al volante del simulatore per sviluppare anche le gomme per la Lamborghini, gli informatici e gli ingegneri, gli operai specializzati. La tecnologia e la persona si affiancano in ogni fase, come nel test dello pneumatico finito, che inizia con l’ispezione visiva dell’addetto in carne ed ossa e solo dopo il superamento di questo primo controllo può andare (letteralmente) sotto i raggi X. O come nel Digital Garage, dove gli ingegneri progettano le soluzioni digitali per la mobilità e le ultime tecnologie legate allo pneumatico connesso, dai sensori, all’elettronica, al software.

Uno dei fiori all’occhiello dell’impianto romano è il Virtual Tyre Development, dove si fa sviluppo in ambienti virtuali, inclusa la creazione dei gemelli digitali (digital twin). Questa tecnica, che replica virtualmente l’oggetto fisico, consente di prevedere con precisione le prestazioni di uno pneumatico senza produrlo e guidarlo fisicamente: la simulazione con digital twin si può effettuare anche su auto e pneumatici che non esistono ancora, spesso basta un solo prototipo fisico. Bridgestone ha calcolato che lo sviluppo virtuale permette di effettuare 40.000 km in meno di test fisici, di testare molte più varianti, di ridurre del 50% i tempi di sviluppo e i test degli pneumatici per esterni e per flotte e di risparmiare il 60% delle materie prime e delle emissioni di CO2.

Tutta l’attività del TCE è all’insegna della transizione ecologica: Bridgestone è impegnata nel rendere gli pneumatici sempre più green, con l’obiettivo di arrivare a un prodotto 100% sostenibile nel 2050. L’azienda ha definito un vero programma per la sostenibilità delle sue azioni in “Bridgestone E8 Commitment”, che racchiude le otto aree in cui Bridgestone vuole dare il suo contributo a una riduzione dell’impatto ambientale: Energy (Energia), Ecology (Ecologia), Efficiency (Efficienza), Extension (Estensione), Economy (Economia), Emotion (Emozione), Ease (Facilità) ed Empowerment (Responsabilità). Queste aree forniscono una bussola per guidare le priorità strategiche, il processo decisionale e le attività in ogni ambito di business dell’azienda. Il TCE è già una green smart factory: da aprile l’impianto di Roma ha raggiunto l’obiettivo (obbligatorio entro il 2030 in Europa) di abbattere del 50% le emissioni scope 1 e 2, aggiungendo ai suoi traguardi di eccellenza quello di essere carbon-neutral nelle emissioni dirette e indirette da consumo energetico.

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Martedì 30 Maggio 2023 - Ultimo aggiornamento: 01-06-2023 11:19 | © RIPRODUZIONE RISERVATA